CFB工艺流程其主要特点与烟气循环流化床脱硫工艺

CFB工艺流程其主要特点：(1)吸收剂为干态消石灰粉。吸收剂从反应塔上游的入口烟道喷入，属干法脱硫工艺；(2)采用立的烟气增湿系统，增湿水量仅与反应塔出入口烟气温度有关，而与烟气中的SO2浓度、吸收剂喷入量等无关；(3)采用部分净化烟气再循环的方式来提高低负荷时的运行性和反应塔床料的稳定性；(4)采用机械式预除尘器。

烟气循环流化床脱硫工艺：

一、技术优势：

(1)能源消耗低。电耗、水耗等约为湿法工艺的30%一50%。

(2)能脱除SO3氯化物和氟化物等气体。其脱除速率远高于湿法工艺，因而对反应塔及其下游的烟道、烟囱等设备的腐蚀性较小，可不采用烟气再热器，对现有的烟囱可不进行处理，直接使用干烟囱排放脱硫烟气。

(3)无脱硫废水排放，且脱硫副产品呈干态。不会造成二次污染，对综合利用和处置堆放有利。

(4)脱硫后烟尘既可用静电除尘器，也可用布袋除尘器捕集。

(5)已有10的运行经验，工艺成熟。已应用的大装机容量达300MW。

(6)在脱硫吸收剂中加入少量的铁基催化剂。具有脱硫、脱氮一体化的发展潜力。

(7)脱硫。在钙硫比为1.1~1.5时，是目前各种干法、半干法烟气脱硫工艺中高的，可与湿法工艺相媲美。

(8}工程投资、运行费用和脱硫成本较低。

(9)工艺流程简单，系统设备少。约为湿法工艺的40%一50%，且转动部件少，从而提高了系统的性，降低了维护和检修费用。

(10)占地面积小。约为湿法工艺的30%一40%，且系统布置灵活，尤其适合现组的改造和场地紧缺的新建机组。

二、缺点和有待解决的问题：

(1)系统的压力降较大(1500~2500Pa)。一般现有电厂引风机的压头裕量难以克服如此大的压降，需要增加新的脱硫风机。高的压力损失还使得运行费用有所增加；

(2)反应塔的压力降波动较大。由于反应塔内大量物料不断湍动，反应塔压力降的较大波动，对锅炉炉堂内负压的稳定性有影响。如将脱硫增压风机设置在脱硫系统上游，可适当减小影响。

(3)需要高品位的石灰作为吸收剂。由于发达石灰工业发达，易的商品石灰，因此，以石灰作为吸收剂不会有任意供应上的问题。但我国石灰的供应尚存在品位低、质量不稳定、供应量不足、供应源分布不均、价格过高等缺陷。

(4)脱硫副产品的综合利用问题。本工艺的脱硫副产品含有量的亚硫酸钙，因其化学性能不稳定，在自然环境下会逐渐氧化为硫酸钙，同时体积增大，影响原粉煤灰的综合利用。如要保持原粉煤灰的综合利用价值，则脱硫系统布置在锅炉除尘器之后，且增设用于捕集脱硫副产品的脱硫除尘器。目前，对脱硫副产品的综合利用已积累了不少经验，新的利用途径也正在之中；

脱硝除尘器的正常作业情况和速率产生很大的影响，

1、压力损失。

脱硫脱硝除尘器的除尘的压力损失和阻力要小。

2、操作压力。

在操作时要有很好的耐压力。

3、过滤速度。

过滤速度要适当，能够保持工作的连续性。

4、处理风量。

脱硫脱硝除尘器净化的气体量要大，净化效果要好。

5、使用温度。

除尘器的承受温度要广，不能因温度的变化而影响除尘速率。

6、入口含尘浓度。

在入口处设置除尘设备，降低含尘的浓度。

7、出入口含尘浓度。

对于出入口的含尘浓度要努力降低，达到环保要求。

解决方法：

一、改变系统设计方式：将除尘和脱硫设计为分体式，即先采用干式除尘除掉烟气中的固形物，而后经引风机进入脱硫器，这样地改变了引风机和脱硫器的工作环境，达到除尘、脱硫的双重效果。

二、水冲法：在折流部位加装补水冲灰管，每班定时放水冲灰，达到清灰的目的。但要求严格按规定冲灰，否则积灰一经固化，会造成冲灰失效，影响除灰效果。另外水冲法水浪费较大。

三、开孔法：在折流部位加人孔，定期打开人孔清理。但人孔和密封问题较难解决。