怎样预防脱硫脱硝除尘器出现降温的现象

湿法脱硫除尘必然存在污液处理问题为做到没有二次污染，节约用水，洗涤液循环使用要在洗涤液循环系统的适当位置加入适量的脱硫、固硫剂，才能做到脱硫如不及时加入脱硫剂，必然使循环洗涤液的酸度逐渐上升，较后达到和烟气中二氧化硫的含量平衡的状态，使脱硫速率下降，同时设备腐蚀加剧。

脱硫脱硝除尘器出使用的过程中难免会出现降温的现象，一旦降温就会存在冷凝的可能性，严重影响除尘器的使用性能，那么我们需要采取哪些措施呢？

一、除尘前在滤袋上预先附碱性物质

脱硫脱硝除尘器在使用前，滤袋上应预先附上一层碱性灰尘，煤粉锅炉的飞灰或石灰石粉，是过滤速度大小，1平方过滤面积上附灰量为1-3kg，附灰时风量适当开大，使较粗灰尘也能附上，以便在开炉时吸附烟气中的三氧化硫等酸性成分，降低露点的温度，避免微尘粘附布袋。停炉后，照例要进行机械振打清灰。如果为柴油点火的炉窑，应在布袋上适当的保留附灰，以便在点火时候过滤低温挥发油烟，以保护滤袋。及时关闭脱硫脱硝除尘器的进出入口的阀门，截断通往除尘器的气流，以利降温平缓保持内部温度。

二、烟气和灰尘在除尘器内部均匀分配

脱硫脱硝除尘器的进、排烟总管和个室内的支管相接时设置节流可做调节的阀门，经过调节，使烟气和灰尘在除尘器内部能够均匀分配，实现各处烟温均匀。即采用除尘器的上部进风，下部排风的接管方式，以避免发生局部降温冷凝和含尘烟气浓度集中到个别小室，可保持少量烟气从各室的灰斗进入，以提高这一冷区的温度。

上进风的低温区在脱硫脱硝除尘器的下部，即积灰漏斗。使用中热气流是不准进入的，即使进入也很少。下部灰斗需经常开启放灰，易渗入冷风，因此此处易降温而引起冷凝。一般除灰斗加热，保温外，其中还经常保持相关的存灰，放灰打水过程还应在保温室内进行，滤袋不慎发生冷凝堵灰时，立即开动清灰设备震落布袋上的附灰，并将积灰排净。另外，在灰斗底部空间内应设置温度计，以便经常监视温度情况。

烟气脱硫技术，按工艺特点分为湿法、干法和半干法三大类；按副产物处置方法又可分为回收法和抛弃法两大流程。回收法只适用于湿法工艺，其副产物主要是石膏，也可回收硫和硫酸为副产品；抛弃法适用于湿法、半干法和干法脱硫工艺。

由于对湿法脱硫机理的深入研讨，湿法工艺了很大发展，出现了各种塔型的湿法脱硫工艺，其中比较典型的两种工艺是千代田法(CT-121)和的石灰石一石膏法脱硫技术(CAFGD，两者集中反映了湿法烟气脱硫脱硝除尘器的新进展。

该工艺采用的鼓泡反应器来替代守旧的湿式脱硫洗涤塔，整个脱硫和石膏结晶过程在一个反应器内完成。工艺特点：烟气通过喷射器直接喷散到洗涤液中，取消了浆液喷淋装置和再循环泵。经处理后的烟气经过烟气升气管进入上层的混气室，然后经除雾器和烟囱排出。由于取消了复杂的浆液再循环系统，简化了工艺过程，也降低了能耗，因而使基建投资和运行费用都有所减少。

干法、半干法烟气脱硫工艺的研讨主要向两个方面发展：一是针对燃用低硫煤、老机组脱硫改造的具有中等脱硫速率的干法技术，这一类技术可归结为管道喷射技术；另一类是针对所组的高脱硫速率脱硫技术。管道喷射工艺的目标是低成本、中等脱硫速率，主要用于已建的燃煤电厂，特别是中小型电站和现有的燃煤电站。

我国燃煤锅炉烟气脱硫起步较早，但发展缓慢。为了推动国内烟气脱硫技术的研讨，“七五”、“八五”期间，有目的、有计划地引进了一批的技术和装置，所引进的示范工程涉及各种成熟工艺，设备、运行稳定、自动化控制程度高，但其投资及运行费用昂贵，以我国目前的经济状况尚无法推广应用，因此如何使其国产化、降低成本及运行费用等，成为我国工作者面临的一大课题。